Coninx Orthopedie in Wuustwezel uniek met gepersonaliseerde steunzolen via 3D-printing

Sinds kort heeft Coninx Orthopedie in Wuustwezel een nieuw systeem van 3D-printing in gebruik voor de ontwikkeling en productie van steunzolen op maat. Hiermee is het bedrijf niet alleen pionier op dat vlak, maar is zaakvoerder Marc Coninx met zijn team ook de enige die dergelijk innovatief proces toepast. De 3D-printing van steunzolen met TPU als materiaal biedt meer toepassingen. Daarnaast is er ook een duidelijk ecologisch voordeel: het energieverbruik valt sterk terug en er is geen materiaalafval meer.

Bij Coninx Orthopedie ligt de focus op de behandeling van voetklachten. Die trachten de gespecialiseerde medewerkers op te lossen door steunzolen te maken en orthopedische schoenen te vervaardigen. Dat zijn al jaren de specialiteiten van Coninx. Alles gebeurt in het eigen atelier. Niks in het productieproces wordt uitbesteed. Dit maakt van de Wuustwezelse onderneming de enige van de Benelux die nog alles zelf doet.

Tot nu toe gebeurde de productie van steunzolen uitsluitend door ze te tekenen en te frezen uit EVA. Sinds kort nam Coninx daarnaast ook een nieuw systeem van 3D-printing in gebruik. Het materiaal voor dit proces is TPU, een soort kunststof op rol dat in honinggraat wordt verweven tijdens het printen. De 3D-printing vindt plaats bij een gemiddelde temperatuur van 220 °C, net genoeg voor het basismateriaal om te smelten en aan elkaar te hechten.

Dit proces levert een steunzool op met zachtere en hardere elementen of punten in één zool, geheel afgestemd op de specifieke klachten of behoeften van de drager. Een 3D-geprinte steunzool kan dus meerdere plekken hebben met verschillende zachtheid, hardheid, steunpunt of dichtheid. Dit zorgt op zijn minst voor meer toepassingen. Gefreesde steunzolen kunnen enkel maar volledig zacht of harder zijn over de gehele zool.

Ecologische voordelen

De 3D-geprinte steunzolen leveren ook ecologische voordelen op. Ze verbruiken tot 40 procent minder energie tijdens het productieproces. Gefreesde steunzolen gaan gepaard met 85 tot 90 procent materiaalafval. Bij 3D-printing is er totaal geen afval. Bij gefreesde steunzolen is er wel nabewerking mogelijk, wat bij 3D-geprinte steunzolen uitgesloten is.

“De 3D-printing van onze steunzolen vatten we nu op als een pilootproject. In samenwerking met verschillende klanten waarvoor we printen, kunnen we de steunzolen volop uittesten en nagaan wat er nog beter kan. Tot nu toe hebben we alleen nog maar positieve reacties gekregen. Het is de bedoeling dat het nieuwe 3D-printingsysteem er tegen het einde van het jaar definitief staat”, legt zaakvoerder Marc Coninx enthousiast uit.

“Als mensen bij ons komen met voetklachten, gaan we hun voeten onderzoeken en in 3D scannen. Ze worden onder meer getest op balans en drukpunt. Vervolgens nemen we ruim de tijd om de klacht te bespreken en een oplossing voor te stellen. Voor alles onder de knie kunnen wij meestal wel een afdoende oplossing aanbieden.”

Al 30 jaar actief

Marc Coninx startte 30 jaar geleden met zijn activiteiten. Toen lag de focus uitsluitend op aangepaste loopschoenen voor sporters en steunzolen. Na verloop van tijd is het bedrijf geëvolueerd naar orthopedie. Marc volgde hiervoor 4 jaar opleiding in Nederland. Nadien vulde hij dat nog aan met een bijkomende erkenning van die studies in ons land.

Voor het nieuwe systeem van 3D-printing van steunzolen werkt Coninx Orthopedie met een toestel van het Spaanse bedrijf Voxelcare. Coninx past als eerste en tot nu toe ook enige dit procedé toe. Het frezen van steunzolen blijft ook nog behouden. Over 2 jaar wil Marc Coninx de productie van steunzolen voor 70 procent via 3D-printing laten verlopen en nog slechts voor 30 procent door ze te frezen. In het bedrijf aan de Nijverheidsstraat 4 in Wuustwezel zijn in totaal 10 medewerkers actief.

Meer informatie: www.coninx-orthopedie.be